Anfangs haben wir kleine Formteile oder Dichtungen hergestellt oder auch Gummistiefel repariert – das Wissen rund um die Gummiverarbeitung hatte sich mein Vater während seiner Zeit als Arbeiter in den sächsischen Kohlegruben angeeignet. Hinzu kamen dann noch das Geschick, der Ideenreichtum und das Engagement meines Großvaters sowie der gesamten restlichen Familie.

Mein Großvater war der Techniker und mein Vater der Unternehmer und Netzwerker. Gegenüber dem Kunden hat er zwar nie versprochen „Das kann ich, das machen wir!“, sehr häufig konnten wir den Kunden dann doch überraschen, wenn wir für ein schier unlösbares Problem eine clevere Lösung präsentiert haben. Dieses Suchen nach Lösungen, ist auch heute noch die Basis für das Wirken unserer Firma.

1952 baute die Firma Henschel die ersten Gelenkbusse. Mein Großvater hatte die Idee, anstatt der normalen Stoffe, Faltboothaut zu nehmen. Diese dann zuzuschneiden, zu nähen, die Falten richtig abzudichten und sie dann außen zur Stabilisierung mit Aluminium einzufassen, so dass ein stabiler Balg die Omnibusse wetterfest und sicherer machte. Damit hatten wir großen Erfolg! Der nächste große Schritt war der TEE, der Trans-Europ-Express. Für diesen bauten wir die schallgedämmten Übergänge und konnten so zum wesentlichen Übergangslieferanten der Deutschen Bahn werden. Die Bahnaufträge wurden eine sehr wesentliche Basis der Zusatzentwicklungen für unsere Firma.

Schon als 5-Jähriger war ich bei uns im Betrieb oft dabei und interessierte mich so sehr für die Arbeiten meines Vaters und Großvaters. Ich habe dann in Aachen ein Wirtschaftsingenieursstudium mit Fokus auf Kunststoff- und Elastomertechnik absolviert. Nach dem Studium wollte ich etwas Praktisches machen und bin über ein Work-Study-Programm in die USA zu Goodyear nach Los Angeles. 1972 habe ich dann auf Bitte meines Vaters in Kassel angefangen und erst einmal alle Abteilungen durchgemacht – von Faltenbälgen bis Kunststoffen.

Ich war schon fünf Jahre zurück, aber mein Vater meinte, ich müsse immer noch dazulernen. Ich habe dann erfahren, dass in Brasilien in den kommenden Jahren unzählige Faltenbälge gebraucht werden. So habe ich meinen Vater vor die Wahl gestellt: „Entweder lässt du mich jetzt die Firma führen oder ich gehe nach Brasilien.“ Die Antwort war spontan: „Geh du nach Brasilien!“

Ich bin dann nach Brasilien gegangen und das war im Nachhinein wirklich das Beste, was ich machen konnte. Die Anfänge waren bescheiden, aber ich habe fleißig Portugiesisch gelernt und den ersten brasilianischen Kolleg:innen beigebracht, wie man Faltenbälge herstellt. Wir waren damit sehr erfolgreich.

An Weihnachten 1984 meinte mein Vater, dass es ihm nicht so gut gehe und ich eventuell doch schon im Sommer nach Deutschland zurückkommen solle. Im März 1985 erlitt er dann einen Schlaganfall. Leider konnte ich, trotz einer schnellen Flugverbindung, keine Worte mehr mit ihm wechseln.

Ich habe dann die Leitung der Firma übernommen und der Einstieg gelang dank der Mitarbeitenden und des über die Jahre entstandenen guten Verständnisses füreinander sehr schnell. Die Verantwortung war schon damals stark auf die Mitarbeitenden verteilt. Sie sind die Säulen des Betriebs. Gott sei Dank haben wir viele, die sich mit Haut und Haaren persönlich für die Firma einsetzen.

Die Firma Bombardier war so überzeugt von unseren Übergängen und meinte, wir sollen diese für Hochgeschwindigkeitszüge entweder selbst in Amerika fertigen oder die Fertigung einer anderen Firma in Lizenz übergeben. Natürlich wollten wir selbst beim Kunden vor Ort fertigen und so bestand die Notwendigkeit, eine Filiale in Amerika zu gründen. Die Hochgeschwindigkeits-Übergänge wurden dann zu einem vollen Erfolg und die USA unser nächstes internationales Standbein.

Nach China, was wieder ein Kundenwunsch war. Dort wurden zu der Zeit schon unzählige U-Bahnen gebaut und da mussten wir dabei sein. Noch wichtiger aber waren die Chinesischen Hochgeschwindigkeitsbahnen. Dafür kam aber nur ein Joint Venture in Frage. Das lief 10 Jahre sehr gut, dann erfolgte jedoch die Trennung. Wir sind aber in China geblieben und haben unsere eigene Niederlassung aufgebaut. Heute machen wir in China den größten Umsatz außerhalb Deutschlands.

Wir sind als Team eng verbunden. Diese persönliche Verbindung beruht stark auf Tradition und den HÜBNER-Werten. Wir reden sehr offen mit den Mitarbeitenden. Nur so können wir auch als Großbetrieb die Zukunft bestens gestalten.

Daneben ist die Innovation unsere Basis, auf der sich HÜBNER entwickelt und ist gleichzeitig die Grundlage für Freude am Arbeiten. Die Forschung ist das, was uns immer einen Schritt vor der Konkurrenz sein lässt. Wir sind sehr technikorientiert. Wir wollen unsere Produkte ständig verbessern. Und mit unseren Innovationen sind wir immer wieder erfolgreich! Sowas schweißt auch das Team besonders fest zusammen: Erfolge zum Feiern gehören zu der gesunden HÜBNER-DNA.

Förster: Gleich zu Beginn erst einmal: Für uns ist klar, dass die Mobilitätslösungen von morgen schon heute entwickelt werden müssen, und dabei die Parameter der Zukunft berücksichtigen müssen. Hier ist ein klares Ziel, das auch wir als Zulieferer der Branche teilen: Mehr Mobilität bei weniger Verkehr.

Besonders der Öffentliche Personenverkehr als ein entscheidender Pfeiler der Verkehrswende befindet sich aktuell in einem spannenden Transformations-Prozess: Einerseits braucht es größere Transportkapazitäten, andererseits sollen die Fahrgäste komfortabel und nicht beengt von A nach B gelangen. Gerade der Aspekt Platz resp. Raumangebot hat durch die Corona-Pandemie einmal mehr an Dringlichkeit erhalten.

Steinhoff: Die Busse und Bahnen der Zukunft müssen also größer werden, um die Mobilitätsnachfrage der Zukunft zu meistern.

Förster: Genau! Größer und zugleich auch smarter. So werden die Busse der Zukunft aus drei oder mehr Gliedern bestehen, um noch mehr Fahrgäste transportieren zu können. Diese sogenannten High-Capacity-Fahrzeuge verfügen über mehrere Achsen und benötigen daher spezielle elektronische Lenksysteme. Denn wenn bei sechs gelenkten Achsen nur eine nicht in die richtige Richtung will, kann das sehr schnell gefährlich werden. Es braucht also ein intelligentes und zuverlässiges Lenksystem.

Wir haben daher gemeinsam mit Forschungsinstituten wie dem Fraunhofer IWI eine Fahrzeugsteuerung entwickelt, mit der die über 30 Meter langen Busse sicher durch den Straßenverkehr gelenkt werden können. Die Besonderheit dieser HÜBNER-Innovation stellt dabei die Simulation von virtuellen Schienen dar: Unser Lenksystem wertet die gewünschte Fahrtrichtung aus und berechnet daraus das Steuerungsverhalten aller folgenden Achsen so, als würden sie einer echten Schiene folgen.

Cedra: Embedded Sensor Technologies ist das Schlagwort der Zukunft – Sensorik eingebettet in anspruchsvolle Materialkombinationen aus selbstentwickelten Rezepturen, darin sehen wir einen großen Mehrwert für unsere Kunden.

Daneben treiben wird den 3D-Druck, auch Additive Manufacturing (Fertigung) genannt, voran. Allein an unserem Kasseler Standort verfügen wir bereits über zwölf hochmoderne 3D-Drucker. So können wir einerseits Bauteile aus Kunststoff oder Kunstharz herstellen – einfach und vor allem schnell.

Andererseits birgt Additive Manufacturing enormes Innovationspotenzial – das unser Forschungsteam nutzt. Denn ein 3D-Drucker kann viele Teile für Testprodukte oder Pilotprojekte einfach, schnell und hochpräzise herstellen. Rapid Protoyping ist hier ein Schlüsselwort.

Steinhoff: Grundsätzlich schauen wir ganz genau: Welche Themen können wir heute schon technologisch vorbereiten, um dann die Märkte in der Zukunft zu bedienen.

Cedra: Photonics steht für die Kombination optischer Technologien  mit digitalen und Software-Technologien. Es liegt daher nahe, diese Kernkompetenzen auch für neue Anwendungen in unseren Hauptgeschäftsfeldern geschäftsfeldern nutzbar zu machen. Eine direkte Folge daraus ist u.a. unser neues Team von„Smart Solutions“. Die Übergänge und Türdichtungssysteme der Zukunft werden mit Sensorik ausgestattet und damit regelrecht lernfähig sein: Sensoren werden Daten sammeln und auswerten, um daraus abzuleiten, wann die nächste Wartung ansteht oder gar eine Störung zu erwarten sein könnte.

Förster: Und mittels Sensorik können sogar die Passagiere über Ein- und Ausstiegssysteme geleitet werden. Das erhöht die Beförderungskapazitäten – und zwar deutlich. Ohne für viel Geld neue Strecken bauen zu müssen. So wird die Mobilität entscheidend erhöht.

Steinhoff: Daran, wie sich die HÜBNER-Geschäftsbereiche gegenseitig Impulse geben, merkt man sofort: HÜBNER ist ein sehr facettenreiches Unternehmen mit System und einer Vision: In entscheidenden Zukunftsbereichen ist das Unternehmen schon sehr weit – und genau von diesen profitieren wiederum unsere klassischen mechanischen Bereiche. So wächst das Unternehmen als Ganzes nachhaltig und bringt sich gemeinsam auf das nächste Level.

Förster: Der globale Wettbewerb stellt uns gerade im Mobility-Bereich noch vor eine große Herausforderung: Da die meisten Bus- und Bahnprojekte öffentlich finanziert werden, legen lokale Entscheidende oft viel Wert auf eine lokale Wertschöpfung. Dabei müssen wir nicht nur den Lokalisierungsanforderungen unserer Kunden gerecht werden, sondern auch unsere eigenen Ansprüche erfüllen.

Steinhoff: Richtig! Schließlich wollen wir Niederlassungen langfristig aufbauen und so sowohl den Mitarbeitenden als auch der Wirtschaft vor Ort dauerhafte Perspektiven eröffnen. Denn HÜBNER denkt weltweit nachhaltig. Auf diese Weise schaffen wir ein internationales Produktionsnetzwerk, um weltweiter Ansprechpartner zu bleiben. Doch die zugewonnenen Ressourcen müssen auch sinnvoll genutzt werden.

Cedra: Das ist ein Prozess, der schon seit vielen Jahren läuft, der aber nie abgeschlossen sein wird. Als Unternehmen investieren wir stark in lokale und regionale Märkte – wie beispielsweise in die Niederlassungen in Indien, den USA, China und Russland.

Steinhoff: Wir wollen die weltweiten HÜBNER-Ressourcen wie Technologie und vor allem Wissen nachhaltig nutzbar und verfügbar machen – für die gesamte Unternehmensgruppe, weltweit.

Denn in den über 30 Niederlassungen und Beteiligungen gibt es immer wieder Best-Practice-Beispiele, die sich auch auf das Gesamtunternehmen übertragen lassen. Und immer wieder werden weltweit bei HÜBNER ähnliche Probleme auftreten, die aber nicht immer wieder neu gelöst werden müssen – wenn wir unser Wissen miteinander teilen. Damit wir diese Ressourcen optimal nutzen können, müssen wir unseren Unternehmensverbund verstehen und unseren Blick weit über den Tellerrand – den Standort Kassel – hinaus richten. Kurz gesagt: Global denken und handeln  – gruppenweit.

Unsere Mitarbeitenden werden in Zukunft vernetzter und mobiler arbeiten. Dazu schaffen wir derzeit die Voraussetzungen und eine IT-Struktur für die Kommunikation und Lösung solcher Herausforderungen. Und testen neue Arbeitsformen: Am Unternehmenssitz in Kassel gibt es beispielsweise mittlerweile ein Future Office, das solche neuen Arbeitsmöglichkeiten austestet. Langfristig wird die jetzt schon internationale HÜBNER-Unternehmensgruppe immer mehr zusammenwachsen.“

Cedra: Auch in anderen Bereichen nutzen wir zunehmend die Möglichkeiten, die uns die digitale Technologien eröffnen. Ein solches Gebiet stellen beispielsweise Augmented Reality (AR) und Virtual Reality (VR) Anwendungen im Konstruktionsbereich dar. Produkte wie unsere Übergänge können im virtuellen Raum visualisiert und dem Kunden gezeigt oder sogar betreten und getestet werden – an jedem Punkt der Erde. Das hebt die Interaktion mit unseren Kunden auf eine andere Ebene.

Eine weitere Anwendungsdimension sind schließlich digitale Plattformen, die dem Trend der Digitalisierung und den vernetzten IT-Systemen folgen. HÜBNER entwickelt gerade selbst eine neue Plattform, um auf dieser mit den Kunden in Kontakt zu treten. Produkte und die spezifischen Ersatzteile können dann online ausgewählt und bestellt werden. Und wenn es zu technischen Problemen kommen sollte, können sich Kunden in Zukunft direkt virtuell mit unseren Fachleuten austauschen, weitere Beratung erhalten und im Bedarfsfall auch die Ersatzteile oder gar das komplette neue HÜBNER-Produkt über die Plattform erwerben.